目前，汽车车身的主体部分是由钢铁等金属制成的，如车架、车门、底盘、弹簧等部件都离不开金属。但未来，纤维材料可能会成为制造汽车车身的主要原料。
近日，奥迪推出了一种由玻璃纤维增强聚合物(glass fiber-reinforced polymer，简称GFRP)制成的新型悬挂弹簧。今年年底，GFRP弹簧将被引入到奥迪的中大型车上。GFRP弹簧的轻量化优势十分明显，中大型车上一根钢制弹簧的重量约为2.7千克，但具有相同性能的GFRP弹簧重量约为1.6千克，重量减轻了40%。一辆车上4根GFRP弹簧大约共减重4.4千克。
同时，GFRP弹簧拥有卓越的性能，可以根据不同的参数进行精准的调校。还具有较高的耐腐蚀性，即使在极端情况下被石块撞击划伤表面，依然能够抵御清洗液等化学药品的侵蚀。另外，与钢制弹簧相比，GFRP弹簧在生产过程中的能耗更低，更加环保。奥迪公司负责技术和研发的管理董事会成员哈肯贝格教授表示：“GFRP弹簧在底盘系统的关键部位实现了减重，可以让车辆的操控变得更为精准，同时提升了震动时的舒适性。”
资料显示，玻璃纤维增强材料还可以用在汽车多个位置，例如导流罩、A柱、遮阳罩、散热器面罩、侧护板、低位踏板、副保险杠等。
除了玻璃纤维，另一种汽车采用的纤维材料是碳纤维。与传统钢板车身相比，碳纤维的优势非常明显，它重量更低，质量更坚固，并且具有耐腐蚀等特点，对于车身轻量化有重要意义。此前，碳纤维主要应用在飞机、F1赛车等领域，如今慢慢向民用汽车拓展。宝马新研发的I3和I8新能源车，车身就是采用碳纤维材料制造。很多车企都展开了对碳纤维材料的研究。
还有一些纤维材料用在汽车其他部位，例如，现在已经研发出一种人造纤维，厂家用它作为吸音材料，来降低汽车噪音。还有一些轮胎商用粘胶纤维制作轮胎的帘子线，因为粘胶纤维在常温下具有高弹性，对温度的依赖性低，操作稳定性和乘坐舒适性更好。此外，安全气囊也采用了大量纤维材料。
未来，更环保的纤维材料将大面积应用在汽车内饰上。例如，宝马I3电动车的车门内饰板由洋麻纤维制成；新一代雷克萨斯GS的车门、座椅背板等位置也采用了丰田纺织的洋麻纤维内装材料，沃尔沃汽车将生物降解功能的亚麻材料用于行李箱地板。这类生物纤维不仅生产过程环保，还能够自动降解，同时也具有很好的降噪、隔热和美观效果。
可以预见(jian)的是，未来汽车的动力系统可能是蓄电池或燃料电池驱动，但(dan)车身(shen)构架(jia)、底盘悬(xuan)架(jia)、内饰等部分，都将采用更环保的纤维材料制成。
